Uniones atornilladas .
La unión de piezas con tornillos y tuercas es el método de unión más empleado en la fabricación y montaje de los vehículos . La mayoría de componentes se encuentran atornillados a la carrocería . La tornilleria empleada está normalizada para facilitar la sustitución de los tornillos en el mantenimiento y las reparaciones . Las normas y los tipos de roscas más empleados son los siguientes :
- El sistema inglés ( whitworth ) , utilizado en vehículos ingleses y en algunos fabricados en Estados Unidos , Japón , etc .
- Tornillos de rosca chapa , empleados principalmente en el montaje de accesorios y piezas de carrocería .
- Roscas de canalizaciones o roscas gas , que se usan en los circuitos hidráulicos y neumáticos , racores , latiguillos , etc .
La unión y fijación de piezas y componentes con tornillos es segura y fiable , lo que permite el montaje y el desmontaje de las piezas las veces que sea precios .
En las uniones con tornillos hay que seguir las siguientes indicaciones :
- Deben emplearse tornillos del material y la resistencia recomendados , así como las arandelas y tuercas que sean necesarias para cada tipo de unión .
- Debe apretarse el tornillo o turca siguiendo las indicaciones del fabricante respecto al par del apriete , la lubricación y el empleo de los fijadores o bloqueantes de tornillos .
Las ventajas de las uniones con tornillos son las siguientes :
- El montaje y el desmontaje se realiza de forma sencilla .
- Es posible unir piezas del mismo material ( acero - acero ) o de distinto ( acero - plástico ) .
- La unión con tornillos es tan resistente a la temperatura como el material de las piezas unidas .
Frente a estas ventajas , el principal problema de una unión atornillada está en las vibraciones y los movimientos de las piezas . Con las vibraciones , los tornillos y turcas pueden aflojarse , lo que provoca que las piezas unidas dejen de ejercer presión entre sí .
Las uniones atornilladas se realiza de las tras formas siguientes :
- Con tornillo , arandela y tuerca .
- Con tornillo , arandela y orificio roscado .
- Con varilla roscada ( espárrago ) , arandela y tuerca .
- El montaje y el desmontaje se realiza de forma sencilla .
- Es posible unir piezas del mismo material ( acero - acero ) o de distinto ( acero - plástico ) .
- La unión con tornillos es tan resistente a la temperatura como el material de las piezas unidas .
Frente a estas ventajas , el principal problema de una unión atornillada está en las vibraciones y los movimientos de las piezas . Con las vibraciones , los tornillos y turcas pueden aflojarse , lo que provoca que las piezas unidas dejen de ejercer presión entre sí .
Las uniones atornilladas se realiza de las tras formas siguientes :
- Con tornillo , arandela y tuerca .
- Con tornillo , arandela y orificio roscado .
- Con varilla roscada ( espárrago ) , arandela y tuerca .
Roscas .
Una rosca es un hélice construida de manera continua y uniforme en torno a un cilindro interior o exterior . La forma exterior de la rosca la determina el tipo de perfil empleado en el tallado de esta . El perfil triangular es el más empleado en los tornillos , mientras que otros perfiles como los cuadrados , los redondos o los trapezoidales se emplean en tornillos y husillos que soportan grandes esfuerzos .
La hélice de la rosca queda definida por el denominado paso de la hélice .
Si la hélice va mecanizada por la parte exterior del cilindro , se forman un tornillo .
Sentido de giro de las roscas .
Las roscas tienen un sentido de giro que corresponde al sentido en que debe girar el tornillo o la tuerca que se quiere enroscar para que avance . Únicamente existen dos tipos de giro : a la derecha y a la izquierda .
En las roscas de la derecha , el sentido de giro que se hace para apretar el tornillo es el mismo que el empleado por las agujas del reloj .
La mayoría de tornillos giran a la derecha .
En las roscas con giro a la izquierda , el giro es contrario al sentido de las agujas del reloj .
Dimensiones de las roscas .
- Diámetro exterior .
- Diámetro interior .
- Paso .
- Ángulo de los filetes .
- Diámetro interior .
Diámetro exterior .
En la diferencia diametral del exterior de los filetes . El diámetro exterior es diferente en una tuerca y su tornillo . En el tornillo , el diámetro se mide entre las crestas de los filetes empleando un calibre . En la tuerca , el diámetro exterior es el diámetro medido entre los fondo de los valles .
Paso .
El paso de una rosca es la segunda medida más importante de toda rosca . el paso está relacionado con el diámetro exterior puesto que los tornillos tienen un diámetro exterior y un paso normalizados .
El paso de un tornillos es la longitud , medida en milímetros , entre dos crestas consecutivas de la hélice . Los pasos de las roscas métricas más empleados son 0,8 mm ; 1 mm ; 1,25 mm ; 1,50 mm ; 1,75 mm ; 2 mm ; 2,25 mm , etc .
Diámetro interior .
También llamado diámetro del núcleo , es el diámetro menor de la rosca . En un tornillo , corresponde al diámetro medido entre los fondos de los valles de la rosca , mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre las crestas .
Ángulo de los filetes .
Es el ángulo formado por los flancos de un filete . Se mide en grados sexagesimales ( º ) . Las roscas del sistema métrico tienen un ángulo de 60 º y las roscas del sistema whitworth lo tienen de 55 º .
Roscas del sistema métrico ( ISO ) .
La rosca métrica está formada por un filete helicoidal en forma de triángulo equilátero con las crestas truncadas y los fondos redondeados . El ángulo que forman los flancos de los filetes es de 60 º .
Las roscas métricas tienen un diámetro exterior normalizado en milímetros ( diámetro nominal ) . Cada rosca métrica tiene un paso normalizado y un paso fino .
Rosca del sistema inglés Whitworth .
En la rosca Whitworth el ángulo que forman los flancos de los filetes es de 55 º y su forma es de triángulo isósceles . El lado menor del triángulo es igual al paso , y las crestas y los fondos son redondeados .
Tornillos de rosca chapa .
La característica principal de los tornillos de rosca chapa es que emplean un paso mayor que el de un tornillo métrico , lo que permite al tornillo adaptarse y enroscarse con facilidad en los orificios de las chapa o plásticos donde se aplican . Para realizar las uniones con tornillos de rosca chapa , las piezas se taladran empleando una broca con el diámetro interior del tornillo .
Rosca gas ( BSP ) .
Es una versión de la rosca Whitworth . La diferencia estriba en que es el paso fino . Se emplea en tuberías de fluidos de hidráulica y neumática .
El diámetro nominal corresponde al diámetro interior mínimo que puede tener la canalización . Para identificar la rosca de gas , es necesario conocer el diámetro exterior de la rosca y el paso en número de hilos por pulgada que tiene la rosca .
Tornillos .
El tornillos es la pieza fundamental de las uniones atornilladas . De su resistencia , tamaño , tipo de rosca , material , tipo de cabeza y par de apriete dependen la estabilidad y la duración de las uniones que emplean los tornillos . Un tornillo está formado por tras partes :
- Cabeza .
- Cuello o espiga .
- Rosca .
La cabeza del tornillo permite realizar dos funciones :
- Presionar la arandela o directamente la pieza que fije el tornillo .
- Apretar y aflojar el tornillo .
Identificación de los tornillos por su resistencia a la tracción .
Los fabricantes indican , en la cabeza del tornillo , la resistencia que este es capaz de soportar . La resistencia de los tornillos de los tornillos del sistema métrico se marca con dos números separados con un punto .
Tornillos recubiertos para piezas de aluminio .
Cuando dos piezas metálicas de distintos metales se encuentran en contacto y con un medio húmedo o simplemente la humedad del aire , se produce un proceso electroquímico que se denomina corrosión de contacto por el cual los materiales se degradan perdiendo sus propiedades .
Para prevenir la corrosión de contacto del aluminio , este debe estar aislado por lo posible de otros metales mediante el uso de los siguientes tratamientos :
- Pinturas epoxi .
- Imprimaciones de cinc .
- Recubrimientos galvánicos de aluminio .
- Recubrimientos de estaño .
Apriete de tornillos .
En los tornillos empleados en las uniones de los vehículos , el fabricante indica el par de apriete que se debe emplear en el montaje del tornillo .
El par o momento es la fuerza con que se aprieta un tornillo o tuerca multiplicado por la distancia de la palanca empleada .
El par de apriete de cada tornillo depende de los siguientes factores :
- Tamaño del tornillo : A mayor tamaño , mayor es el par .
- Resistencia a la tracción del acero : Los tornillos más resistentes admiten más par .
- Lubricación de la rosca y fricción existente .
Apretar un tornillo con su par correcto asegura y garantiza la correcta unión de la pieza en conjunto . Si al tornillo se le aplica un par insuficiente por no disponer de llave dinamométrica o por fallo técnico .
En la reparación de vehículos , los tornillos se aprietan empleando los siguientes métodos :
- Manualmente , con llave dinamométrica , con llave dinamométrica y goniómetro .
Fijado y sellado de tornillos .
- Forman una capa de adhesivo sólido que ayuda a bloquear el tornillo y refuerza la fijación del tornillo a las piezas .
- Aíslan la unión tornillo - pieza y evitan la entrada de humedad y óxido .
Tuercas .
La turca es la pieza que se enrosca en el tornillo o en un espárrago roscado . Al enroscarla , aprieta y comprime las piezas formando la unión roscada . El asiento puede ser plano o cónico , igual que en los tornillos .
Las tuercas se fabrican con la misma rosca que el tornillo .
Turca hexagonal con asiento plano .
Es la más empleada de todas . Se puede fabricar con distintos metales y aleaciones según su posición y la temperatura que vaya a soportar : acero , cobre , acero inoxidable , etc . La distancia entre caras , en milímetros , se corresponde con la medida de la llave que se va a emplear .
Tuerca autofrenante .
Las tuercas autofrenantes , o autoblocantes , son tuercas de seguridad muy utilizadas en los componentes de la dirección , la suspensión , los ejes , etc . La turca autofrenante dispone de un anillo de material plástico , como el teflón o el nailon .
Tuercas almenadas .
Las tuercas almenadas son tuercas de seguridad . Se emplean donde la tuerca tenga que quedar fija para evitar que se pueda aflojar , por giro o vibraciones , sin quitar el pasador . La tuerca almenada posee forma hexagonal con seis ranuras en su parte superior . El espárrago roscado debe disponer de un taladro para poder introducir el pasador de aletas . El pasador bloquea la tuerca en el tornillo y las aletas del pasador se abren para impedir que el pasador se pueda soltar .
Tuercas enjauladas .
Las tuercas enjauladas se emplean en lugares de difícil acceso . La tuerca se coloca sobre una pequeña estructura metálica , conocida como jaula , ya que la tuerca no puede girar , aunque si se puede desplazar en su jaula para ajustar y realizar los reglajes necesarios .
Tuercas ciegas o cerradas .
Las tuercas cerradas son de tipo hexagonal y tienen una parte de la rosca cerrada y redondeada . Las roscas cerradas realizan la misma función que una rosca normal , pues presionan las piezas unidas con su tornillo y su tuerca . El cierre de la parte no roscada de la tuerca evita la entrada de suciedad en la zona roscada y sirve como embellecedor .
Arandelas .
Las arandelas se emplean para aumentar la seguridad de la unión con tornillos y tuercas . Son un elemento necesario que complementa las funciones de la cabeza del tornillo y de la tuerca .
- Aumentar la superficie de contacto en los tornillos y tuercas con cabeza plana repartiendo el esfuerzo en una mayor superficie .
- Proteger la superficie de la pieza de la presión del tornillo .
- Actuar como elemento de seguridad para fijar la tuerca e impedir que se aflojen .
- Asegurar la hermeticidad con circuitos hidráulicos y neumáticos .
Arandelas planas .
Las arandelas planas se fabrican en distintos materiales : acero , acero inoxidable , plástico , aluminio , cobre , etc . Las fabricadas en acero se emplean para aumentar la superficie de contacto .
Las arandelas planas de aluminio y cobre se emplean para sellar y realizar cierres herméticos en canalizaciones y racores hidráulicos .
Arandelas de seguridad .
Las arandelas de seguridad se emplean para fijar e inmovilizar las tuercas y tornillos de los conjuntos mecánicos y piezas que , por su posición en el conjunto , necesitan un plus de seguridad .
Reparación de roscas .
Las roturas de tornillos y espárragos y el trasroscado de tuercas ( agarrotamiento y rotura parcial de estas . respectivamente ) provocan las principales averías de las uniones atornilladas . Una rosca rota o defectuosa impide el montaje del conjunto . El ensamblaje de un componente que tenga una rosca dañada no es fiable y el carrocero necesita reparar la rosca para poder montar nuevamente la pieza . Las principales roturas o averías de tornillos y roscas se producen por las causas siguientes :
- Apriete con un par excesivo y muy superior al indicado por el fabricante .
- Roscado mal iniciado que provoca que el roscado esté muy duro : se emplea una llave para apretar .
- Rotura de filetes al desenroscar la tuerca .
- Golpeteo excesivo en la cabeza de la rosca con martillo de metal .
- Suciedad y corrosión en tornillos colocados en zonas exteriores .
- Rotura de filetes al desenroscar la tuerca .
- Golpeteo excesivo en la cabeza de la rosca con martillo de metal .
- Suciedad y corrosión en tornillos colocados en zonas exteriores .
Reparación y repaso de roscas en espárragos .
- Empleando una terraja con la misma rosca .
- Repasando la rosca con un útil reparador de roscas . El útil reparador puede ser del sistema de roscas métrico o inglés ( Whitworth ) y dispone en cada cara de un peine para medir el paso y una parte abrasiva y reperadora .
Cuando sea necesario extraer un espárrago que tenga espiga con rosca con la idea de poder roscar tuercas o agarrarlo , se puede girar con un útil específico o desenroscarlo con dos tuercas y una llave plana o soldando una tuerca al espárrago .
Reparación de roscas hembras .
La reparación de roscas hembras dañadas se realiza utilizando un macho de roscar del mismo sistema y medida : una rosca dañada M10 con un macho de roscar M10 .
Para reparar roscas muy dañadas , tanto que no se pueden reparar con el macho de roscar por no tener suficientes hilos , es necesario taladrar con una broca de mayor tamaño que quite todos los hilos dañados para volver a realizar una nueva rosca mayor .
Seguridad y tratamiento de residuos .
- Hay que emplear siempre la llave adecuada a la cabeza del tornillo . En tornillos hexagonales debe hacerse uso de las llaves de vaso con manerales y carracas adecuados al tamaño del tornillo y de estrella , que abarcan mucho mejor la cabeza que las planas .
- Emplear líquido aflojatodo para soltar tornillos colocados en zonas exteriores con óxido .
- Siempre que se pueda , debe iniciarse el roscado de tornillos y tuercas manualmente .
- Apretar los tornillos al par y no acoplar en las llaves normales palancas o manerales para apretar los tornillos .
- Emplear guantes que protejan las manos de golpes y del contacto con líquidos y grasas .
- Los residuos generados en los trabajos con tornillos se deben recoger en recipientes para que lo recoja un gestor autorizado de residuos .
Sistemas de roscas normalizados :
- Roscas del sistema métrico .
- Roscas del sistema inglés Whitworth .
- Rosca chapa .
- Roscas de canalizaciones y fluidos gas .
Tornillos :
- Sentido de giro ( a derechas o a izquierdas ) .
- Medidas del diámetro exterior y del paso .
- Resistencia de los tornillos .
- Par de apriete , reparación de roscas dañadas .
- Tuercas , arandelas .
Tuercas :
- Hexagonal con asiento plano o cónico .
- Autofrenantes de seguridad .
- Enjauladas , almenadas y ciegas .
Arandelas :
Complementan la unión garantizado la hermeticidad y evitando que los tornillos y tuercas se aflojen .
Uniones grapadas .
Las uniones grapadas se emplean en la fijación de molduras , de paneles insonorizantes , de embellecedores y en los guarnecidos de puertas , portones y techos .
- Por un lado , poseen un dispositivo de fijación o anclaje en moldura , el cable o el embellecedor .
- Por otro lado , disponen de los sistemas de acoplamiento y fijación a la pieza o soporte .
Tipos de grapas .
Las grapas pueden clasificarse según la función que realizan , según la posición de su montaje , según el número de elementos que forman la grapa , según el material de fabricación y según su forma .
En algunos casos , las grapas de una sola pieza forman la unión por sí solas . Para ello pueden disponer de un anclaje doble o se fijan directamente sobre unos orificios previamente taladrados en las piezas que van a unirse . Su montaje se realiza a presión y para su desmontaje se utiliza un útil específico que permite su extracción sin necesidad de rotura .En algunos casos , para el desmontaje también se utilizan destornilladores planos .
Las grapas utilizadas para la fijación de guarnecidos disponen de un sistema de muelles que permite disminuir ruidos y vibraciones . Estas grapas pueden ser de una o dos piezas y generalmente se unen a la carrocería mediante un orificio o se fijan al guarnecido por medio de una pestaña abierta en forma de U .
Otro tipo de grapa de una sola pieza es la grapa utilizada para la fijación de tornillos . Suele tener forma de U y lleva mecanizada una rosca para la tornillería de chapa o métrica .
También existen grapas de dos piezas de dos grapas fabricadas en forma de remache que disponen de una base que se coloca a presión en el interior de un orificio previamente taladrado y de un eje que se monta a presión o a rosca en el centro de la base con la intención de fijar la unión .
Las grapas para cables , canalizaciones y varillas se fijan mediante orificios a la carrocería y su forma de media luna o de abrazadera permite la sujeción de estos elementos .
GRAPAS EN FORMA DE TAPÓN
Tirar hacia arriba con
unos alicates y girar a
su vez 90 º .
GRAPAS METÁLICAS PARA TORNILLOS DE ROSCA CHAPA Y DE ROSCA MÉTRICA
Aflojar el tornillo de
rosca chapa y quitar
las grapas .
GRAPAS PARA GUARNECIDOS
Ejercer palanca con un
sacagrapas o , en su
defecto , con un destornillador
de boca plana .
REMACHES DE PLÁSTICO
Empujar el eje central a
la posición de abierto o
cerrado en función de
si se va a desmontar o
montar .
GRAPAS PARA CABLES , CANALIZACIONES Y VARILLAS
Ejercer palanca con
un sacagrapas o , en
su defecto , con un
destornillador de boca
plana .
GRAPAS O TACOS PARA TORNILLOS
Ejercer palanca con
un sacagrapas o , en
su defecto , con un
destornillador de boca
plana .
Las grapas utilizadas para la fijación de guarnecidos disponen de un sistema de muelles que permite disminuir ruidos y vibraciones . Estas grapas pueden ser de una o dos piezas y generalmente se unen a la carrocería mediante un orificio o se fijan al guarnecido por medio de una pestaña abierta en forma de U .
Otro tipo de grapa de una sola pieza es la grapa utilizada para la fijación de tornillos . Suele tener forma de U y lleva mecanizada una rosca para la tornillería de chapa o métrica .
También existen grapas de dos piezas de dos grapas fabricadas en forma de remache que disponen de una base que se coloca a presión en el interior de un orificio previamente taladrado y de un eje que se monta a presión o a rosca en el centro de la base con la intención de fijar la unión .
Las grapas para cables , canalizaciones y varillas se fijan mediante orificios a la carrocería y su forma de media luna o de abrazadera permite la sujeción de estos elementos .
GRAPAS EN FORMA DE TAPÓN
Tirar hacia arriba con
unos alicates y girar a
su vez 90 º .
GRAPAS METÁLICAS PARA TORNILLOS DE ROSCA CHAPA Y DE ROSCA MÉTRICA
Aflojar el tornillo de
rosca chapa y quitar
las grapas .
GRAPAS PARA GUARNECIDOS
Ejercer palanca con un
sacagrapas o , en su
defecto , con un destornillador
de boca plana .
REMACHES DE PLÁSTICO
Empujar el eje central a
la posición de abierto o
cerrado en función de
si se va a desmontar o
montar .
GRAPAS PARA CABLES , CANALIZACIONES Y VARILLAS
Ejercer palanca con
un sacagrapas o , en
su defecto , con un
destornillador de boca
plana .
GRAPAS O TACOS PARA TORNILLOS
Ejercer palanca con
un sacagrapas o , en
su defecto , con un
destornillador de boca
plana .
Uniones remachadas .
Otro sistema de unión para piezas de carrocería o paneles es el realizado mediante remaches.
La unión remachada no se puede desmontar sin la destrucción del remache , de modo que por esa razón estas uniones se emplean en paneles y piezas que no necesitan su desmontaje.
Las uniones con remaches tienen las siguientes ventajas :
- Se pueden realizar uniones entre materiales de igual o distinta naturaleza : acero con plástico , aluminio con plástico , etc .
- Las piezas no se calientan ni se deforman .
- Permiten unir piezas de espesores muy finos con piezas de espesor mayor .
A su vez , las uniones con remaches presentan los siguientes inconvenientes :
- No se deben emplear en piezas sometidas a vibraciones ni en elementos estructurales de la carrocería , ya que las vibraciones debilitan el ensamblaje .
- No es posible unir los paneles a tope , sino que resulta indispensable solapar las dos piezas unidas .
- Pueden producir corrosión electroquímica por la utilización de materiales de distinta naturaleza .
El sistema de unión con remaches no es muy empleado en la fabricación de carrocerías de chapa de acero .
Remaches .
El remache consiste en un cuerpo cilíndrico metálico con dos cabezas : una conformada en la fabricación del remache y otra creada en la operación de remachado ( cabeza de cierre ) .
La cabeza del remache puede ser de diferentes formas . Las más utilizadas son las siguientes : cabeza redonda , cabeza de gota de cebo y cabeza avellanada .
Los remaches se fabrican con materiales maleables para que permitan fácilmente la conformación de la nueva cabeza . Los materiales más empleados son aluminio , acero suave , cobre y aleaciones ligeras .
Los remaches se designan por el diámetro y la longitud del cuerpo . Además , independientemente del material con que se fabriquen , se pueden diferenciar por su forma de montaje :
- Remaches de compresión .
- Remaches de tracción .
Los remaches de compresión se montan con sufridera y martillo . En el montaje es necesario que se pueda acceder por las dos partes de la unión : por una parte del remache , se golpea y por la otra , se recibe con la sufridera . Este tipo de remaches es poco empleado en carrocería . Cuando el remache o roblón es de un diámetro superior a 10 mm , es conveniente realizar el montaje del remache en caliente .
Los remaches de tracción son los más empleados en las uniones en carrocería . Están formados por un cuerpo cilíndrico hueco , o espiga , por el cual se desplaza un vástago con una cabeza determinada que , tras la tracción , forma la cabeza de cierre del remache y fija la unión . Estos remaches se fijan con facilidad al tener acceso desde un lado de la unión .
La remachadora , es el proceso de remache , estira la espiga del remache mientras sujeta su cabeza . La remachadora tira del vástago o espiga , deforma el cuerpo del remache y forma la cabeza . El estira miento de la espiga continúa hasta que se rompe por el punto más débil y el remache queda instalado .
El desmontaje de estos remaches se realiza taladrando la cabeza del remache con una broca igual o mayor que el diámetro del remache con una broca igual o mayor que el diámetro del remache .
Otro tipo de remache es el denominado tuerca remachable , que dispone de una rosca para el montaje de un tornillo o espárrago . Se fabrica de distintas formas geométricas ( cilíndricas lisas , cilíndricas estriadas , hexagonales , semihexagonales ) y el fondo puede ser abierto o cerrado .
El montaje de este remache se realiza con la remachadora , que lo introduce en un orificio previamente taladrado y provoca el aplastamiento del vástago del remache . Al desenroscar la boquilla del remache , la rosca queda acoplada a la chapa y sirve como rosca .
El remache por estampación se emplea para uniones de paneles en la fabricación de carrocerías de aluminio . La estampación permite unir dos piezas sin una perforación previa . Para llevarla a cabo , se utilizan unos remaches autoperforantes de acero recubiertos con protector exterior pera evitar riesgos de corrosión galvánica cuando entren en contacto directo con el aluminio .
El remache por estampación se puede realizar con remaches macizos y con remaches semihuecos .
Herramientas de remachar .
Según el tipo de remache que se vaya a utilizar , es necesaria una u otra herramienta .
En el caso del remache por compresión , las herramientas que se utilizan básicamente pueden ser una sufridera y un martillo .
Para el remache de tracción , la herramienta que se utiliza es la pistola remachadora , que puede ser manual a palanca o manual neumática . Estas pistolas funcionan mediante un sistema de tracción que estira el vástago del remache mientras se sujeta su cabeza . La pistola remachadora dispone de boquillas intercambiables para su sustitución en caso de necesitar remaches con espigas de diferente grosor .
El remache por estampación , debido a la elevada presión que se debe realizar en la operación de remache , se utilizan remachadoras o máquinas neumáticas .
Uniones pegadas .
Los adhesivos se emplean en el pegado de lunas , embellecedores , sellado de juntas y piezas como uniones estructurales .
Las uniones pegadas son uniones fijas . Para su desmontaje es necesario romper el adhesivo que las une y para el montaje es necesario preparar bien las superficies que unir y emplear un adhesivo nuevo .
El adhesivo se coloca entre las superficies que unir y , una vez curado , mantiene las piezas unidas . La resistencia de la unión depende de los materiales que se unan y el tipo de adhesivo que se emplee : cada unión requiere un tipo de adhesivo .
Las uniones de piezas pegadas y tienen las siguientes ventajas :
- Permiten la unión de materiales de distinta naturaleza : plásticos con acero , acero con aluminio , etc .
- Eliminan los riesgos generados por el calor de las soldaduras , así como la corrosión , la deformación de las piezas y el riesgo de cambios es la estructura del material al someterlos a altas temperaturas .
- Los materiales que unir pueden ser más finos y , en consecuencia , más ligeros que los unidos con soldaduras o remaches .
- Las piezas pegadas reparten mejor el esfuerzo entre ellas que otras uniones y tienen mayor superficie de contacto .
- En la unión pegada , las piezas se unen y se sellan de manera simultánea .
- Las uniones pegadas absorben bien las vibraciones y eliminan el riesgo de rotura por fatiga o cizalladura .
- No es necesaria la perforación de los materiales para realizar la unión , lo que reduce el tiempo en algunas reparaciones .
- La unión presenta una buena apariencia tras el curado del adhesivo .
En su corta , las uniones con adhesivos presentan las siguientes limitaciones :
- La unión , salvo en raras ocasiones , no es desmontable sin destruir el adhesivo .
- Los adhesivos no soportan las altas temperaturas .
- Para garantizar la unión , las piezas necesitan una preparación de la superficie y una correcta aplicación .
- Los adhesivos son caros y tienen un tiempo limitado de vida útil .
Adhesivos .
Los adhesivos son sustancias líquidas o pastosas no metálico que , aplicadas entre dos cuerpos sólidos y una vez endurecidas , los mantienen unidos de forma que actúen o puedan utilizarse como una pieza única .
Las principales propiedades que deben tenerse en cuenta la aplicación de adhesivos son la adhesión y la cohesión . La adhesión es la fuerza con la que el adhesivo se adhiere a ala superficie que será pegada , mientras que la cohesión es la resistencia interna del propio cuerpo .
El adhesivo que se emplee dependerá del material que se pretenda unir , como acero , vidrio , plástico , etc ., y de la resistencia que se desee que disponga la unión . Los adhesivos son polímeros que se puedan clasificar en función de su curado en dos grandes grupos :
- Adhesivos por curado químico : Alcanzan su curado gracias a un tipo de reacción química denominado polimerización que se produce internamente entre los monómeros del adhesivo y da lugar al polímero . Entre sus características principales se encuentra su resistencia a las altas temperaturas , entre 180 y 300 º C , lo que permite una alta resistencia en la fractura frente a cargas e impactos y los hace resistentes a la humedad y al ambiente .
- Adhesivos por curado químico : Alcanzan su curado gracias a un tipo de reacción química denominado polimerización que se produce internamente entre los monómeros del adhesivo y da lugar al polímero . Entre sus características principales se encuentra su resistencia a las altas temperaturas , entre 180 y 300 º C , lo que permite una alta resistencia en la fractura frente a cargas e impactos y los hace resistentes a la humedad y al ambiente .
- Adhesivos por curado físico : Son adhesivos que ya contienen el polímero formado pero disuelto y que necesitan un aporte energético ( calor , presión , etc . ) para que se produzca su curado . Los adhesivos de curado físico disponen de una propiedades mecánicas y de una resistencia al ambiente y a los efectos físicos ( temperatura , radiación , etc . ) menores que en los adhesivos de cuadro químico .
Adhesivos monocomponentes .
Los adhesivos monocomponentes son productos que para endurecer no necesitan ser mezclados con un catalizador o endurecedor . Los adhesivos monocomponentes sacan por evaporación y por el contacto con el aire y la humedad del ambiente . Los más empleados son los máscianoacrilatos , las colas de contacto , las siliconas , las cintas adhesivas , etc .
Cianoacrilatos .
El cianoacrilato es un adhesivo monocomponente de secado rápido que forma una unión de gran resistencia . Como resina , utiliza cianoacrilato y como endurecedor , agua ( absorbe la humedad del aire y de la superficie ) . No se debe emplear en piezas o zonas con vibraciones , humedad o temperaturas altas ( de entre 90 y 100 º C ) .
El cianocrilato une todos los plásticos menos en polipropileno y el polietileno , todos los cauchos menos las siliconas y también une las maderas , los materiales prosos y todos los metales y aleaciones .
Colas de contacto .
La cola de contacto es un adhesivo pastoso procedente del caucho sintético ( neopreno e isopreno ) cuya principal diferencia es el disolvente que se emplea en su formulación .
Para su correcta aplicación , las superficies de contacto han de estar limpias de polvo y grasa . Se empleará una brocha o una espátula para cubrir de producto las superficies que se van a unir . Tras el secado al tacto ( evaporación de los disolventes ) , se unirán las piezas y , en aquellas que se necesario , se presionará .
Las colas de contacto se emplean para fijar principalmente elementos porosos y blandos : planchas insonorizantes , tapicerías , cueros , fieltros , etc . También se pueden emplear en metales y plásticos compatibles con estos adhesivos . El secado se realiza con rapidez , aun que permite recolocar la pieza mientras el adhesivo siga maleable .
Las colas de contacto también pueden ser aplicadas en aerosol . En este caso , se encuentran muy diluidas en el interior de un envase presurizado que facilita el empleo del producto .
Los restos de cola de contacto pueden ser limpiados con productos de limpieza derivados del petróleo , con acetona y con quitaesmaltes .
Siliconas .
Las siliconas son adhesivos monocomponentes , aunque también existen bicomponentes , que sirven al mismo tiempo como selladores y como adhesivos . El polímero base reacciona en presencia de la humedad ambiental . Así pues , si de la reacción se desprendiera ácido acético , tendríamos siliconas ácidas . Si se desprendieran oximas , se trataría de siliconas neutras . Si se desprendieran aminas , tendríamos siliconas básicas . Y si se desprendieran alcohol , tendríamos siliconas alcoxi . Además , existen siliconas que curran bajo la radiación ultravioleta ( UV ) .
Las principales ventajas de este adhesivo son :
- Sellan y se adhieren sobre gran variedad de superficies .
- Permanecen flexibles entre -55 y 250 º C .
- Son de gran resistencia .
Las siliconas se emplean en el sellado de cavidades y uniones plegadas y soldadas de la carrocería , lo que evita la entrada de humedad para prevenir la oxidación en panales de puertas , cantoneras , pases de ruedas , etc .
Las principales ventajas de este adhesivo son :
- Sellan y se adhieren sobre gran variedad de superficies .
- Permanecen flexibles entre -55 y 250 º C .
- Son de gran resistencia .
Las siliconas se emplean en el sellado de cavidades y uniones plegadas y soldadas de la carrocería , lo que evita la entrada de humedad para prevenir la oxidación en panales de puertas , cantoneras , pases de ruedas , etc .
Poliuretano ( PUR ) 1K y 2K .
El poliuretano monocomponente 1K es un adhesivo elástico de buena resistencia a productos químicos y al calor . Por su densidad es idóneo como adhesivo de pegado de piezas y como sellador de juntas .
La aplicación más importante del adhesivo de poliuretano 1K es el pegado de las lunas de los vehículos . Los fabricantes comercializan el poliuretano en cartuchos para aplicar con pistola , manual o neumática .
Las propiedades del producto se adaptan a las necesidades de fijación y de las superficies .
Adhesivos bicomponentes .
Los adhesivos bicomponentes pueden ser de dos tipos : poliuretano 2K y de naturaleza epoxi . Los dos tipos sacan por la reacción química que se produce al mezclarse la base del adhesivo y su catalizador . Normalmente se mezclan usando la proporción de 1:1 o de 2:1 y la aplicación se puede realizar con espátula o con pistolas especiales capaces de mezclar los dos productos empleando cánulas de mezcla .
Con adhesivos bicomponentes se pueden unir metales y aleaciones , así como los plásticos empleados en los vehículos . Los fabricantes formulan los adhesivos más idóneos para cada tipo de unión .
Cintas adhesivas .
Las cintas adhesivas pueden incluir el adhesivo en una sola cara o en ambas , las cuales reciben el nombre de cintas de doble cara . Las cintas adhesivas se fabrican con papel , plástico o espuma de poliéster y poliuretano , y el adhesivo se emplea generalmente es de tipo acrílico .
Existen muchos tipos de cintas , aunque las más usuales son las cintas de carrocero y las cintas de doble cara para pegar molduras , anagramas , láminas de plástico de las puertas , etc .
Placas adhesivas insonorizantes y antivibraciones .
Las placas adhesivas se emplean para amortiguar las vibraciones y los ruidos que se producen en piezas de carrocería de gran tamaño , como puertas , portón , techo , piso , capó , etc . Las placas adhesivas se fabrican con materiales insonorizantes y , en algunos casos , anticáloricos para su utilización en zonas expuestas a altas temperaturas . Las placas disponen de su propio adhesivo , similar al empleado en las cintas de doble cara con adhesivo acrílico .
Adhesivos de base acuosa .
Los adhesivos de base acuosa son polímeros cuyo secado se origina por la evaporación de agua utilizada como solvente . Para mejorar el curado , se puede aplicar calor en la zona de la unión .
Estos adhesivos disponen de un alto contenido en sólidos , por lo que , en algunos casos , se pueden emplear como selladores .
Aplicación de adhesivos y limpieza .
En primer lugar , se deben eliminar los restos de pintura vieja , de selladores o toda la suciedad que pueda existir en la zona . Para ello , pueden utilizarse disolventes de limpieza o limpiadores y , en algunos casos , lija de grano fino .
En ocasiones , con el fin de mejorar la adherencia , se recomienda la utilización de imprimaciones adherentes . Los adhesivos se aplican con brocha , pistola o espray .
Un condicionante que debe tenerse en cuenta en la aplicación es el espesor de la capa del adhesivo que se desee , contando con que debe aplicarse en una cantidad suficiente como para cubrir las irregularidades superficiales y su posible disminución de volumen .
Para conseguir una unión resistente , hay que asegurarse de que el adhesivo realice un contacto íntimo en toda la unión hasta su curación .
Reparación de roscas .
Las roturas de tornillos y espárragos y el gripaje y el tras roscado de tuercas ( agarrotamiento y rotura parcial de estas , respectivamente ) provocan las principales averías de las uniones atornilladas . Una rosca rota o defectuosa impide el montaje del conjunto . El ensamblaje de un componente que tenga una rosca dañada no es fiable y el carrocero necesita reparar la rosca para poder montar nuevamente la pieza . Las principales roturas o averías de tornillos y roscas se producen por las causas siguientes :
- Apriete con un par excesivo indicado por el fabricante .
- Roscado mal iniciado que provoca que el roscado esté muy duro : se emplea una llave para apretar .
- Tornillos mal apretados por un par inferior al recomendado . Cizallamieto del tornillo y fatiga del material .
- Rotura de filetes al desenroscar la tuerca .
- Golpeteo excesivo en la cabeza de la rosca con un martillo de metal .
- Suciedad y corrosión en tornillos colocados en zonas exteriores .
Reparación y repaso de roscas en espárragos .
- Empleando una terraja con la misma rosca ; una M12 . La terraja se coloca en un portaterrajas y , con mucho cuidado , se repasa el espárrago roscado de forma similar a la realización de una rosca nueva . La terraja vuelve a mecanizar nuevamente la parte de rosca dañada .
- Repasando la rosca con un útil reparador de roscas . El útil reparador puede ser del sistema de roscas métrico o inglés ( Whitworth ) y dispone en cada cara de un peine para medir el paso y una parte abrasiva y reparadora .
Cuando sea necesario extraer un espárrago que tenga espiga con rosca con la idea de poder roscar tuercas y una llave plana o soldando una tuerca al espárrago .
La extracción de espárragos sin espiga no permite roscar o soldar tuercas . En esta caso , la extracción es más complicada porque es necesario taladrar al espárrago con una broca de menor diámetro y emplear un macho que gire a la izquierda para lograr acoplarlo en el taladro . Al girar el extractor en esa misma dirección , el macho se clava en el espárrago y consigue extraerlo .
Reparación de roscas hembras .
La reparación de roscas hembras dañadas se realiza utilizando un macho de roscar del mismo sistema medida : una rosca dañada M10 con un macho de roscar M10 .
Para reparar roscas muy dañadas , tanto que no se puedan reparar con el macho de roscar por no tener suficientes hilos , es necesario taladrar con una broca de mayor tamaño que quite todos los hilos dañados para volver a realizar una nueva rosca mayor .
En los casos en los que no se pueda taladrar y realizar una rosca de mayor tamaño , la reparación se realiza empleando un casquillo específico en la rosca dañada .
Seguridad y tratamiento de residuos .
- Hay que emplear siempre la llave adecuada a la cabeza del tornillo . En tornillos hexagonales debe hacerse uso de las llaves de vaso con manerales y carracas adecuados al tamaño del tornillo y de estrella , que abarcan mucho mejor la cabeza que las planas .
- Emplear líquido aflojatodo para soltar tornillos colocados en zonas exteriores con óxido .
- Siempre que se pueda , debe iniciarse el roscado de tornillos y turcas manualmente .
- Apretar los tornillos al par y no acoplar en las llaves normales palancas o manerales para apretar los tornillos .
- Emplear guantes que protejan las manos de golpes y del contacto con líquidos y grasas .
- Los residuos generados en los trabajos con tornillos se deben recoger en recipientes para que los coja un gestor autorizado de residuos .
Tercera evaluación .
La carrocería .
La carrocería está formada por elementos fijos y amovibles . Los elementos fijos se encuentran soldados , forman la estructura rígida de la carrocería y su desmontaje se realiza destruyendo la unión . Los elementos amovibles son las piezas desmontables que se encuentran unidas con tornillos , bisagras , grapas etc . Estos elementos amovibles se pueden desmontar sin destruir el sistema de unión .
Las piezas o elementos amovibles más importantes de una carrocería son los siguientes :
- Los paragolpes .
- Las puertas .
- Las aletas .
- El capó y los portones .
- Los guarnecidos y las gomas de cierre .
Los paragolpes .
Los paragolpes son elementos de seguridad que se colocan en las partes delantera y trasera de los vehículos . Su principal misión es la de proteger el vehículo de pequeños golpes e impactos que podrían dañar los componentes mecánicos o la estructura de la carrocería .
No todos los vehículos disponen de paragolpes . Este es el caso de vehículos como las motocicletas , los tractores agrícolas y los vehículos de obras públicas . En el resto de los vehículos , tales como automóviles , furgonetas , camiones etc ., los paragolpes son componentes de gran importancia que participan directamente en el diseño exterior de la carrocería y se encuentran integrados en ella .
Los paragolpes actuales se someten a residuos ensayos de homologación ( US-Part 581 y ECE-R 42 ) que comprueban el grado de protección de la carrocería , de los ocupantes y de los peatones que pudieran ser golpeados o atropellados .
Los paragolpes de los vehículos antiguos y en algún todoterreno actual se fabrican en acero , pintado o niquelado , y principalmente tienen la función de proteger la carrocería de los golpes .
Los paragolpes actuales se integran con la carrocería y realizan las siguientes funciones , además de las específicas de amortiguador de golpes :
- El paragolpes delantero dispone de conductos y ranuras que canalizan el aire para mejorar la refrigeración de los radiadores y de los discos de freno .
- Disponen de huecos y espacio para colocar la matrícula , los logotipos , las rejillas , los pilotos , los captadores de proximidad y los faros de largo alcance .
- El paragolpes delantero puede incorporar los dispositivos de limpieza de faros , los difusores de limpieza solamente o todo el conjunto .
Paragolpes metálicos .
El paragolpes metálico es el más sencillo constructivamente y el menos eficaz . Esta formado por una estructura metálica con perfiles y chapas . La pieza de los frontales delantero y trasero se encuentra cromada o niquelada y puede disponer de tacos de goma . Los paragolpes se unen con tornillos al chasis o a la carrocería .
Paragolpes de plástico termoestable .
Los paragolpes de plásticos termoestables se emplean en automóviles , furgonetas y camiones y se fabrican con resinas de poliéster y fibra de vidrio . El paragolpes delantero y trasero son similares constructivamente y la fijación de los paragolpes a la carrocería se realiza con tornillos .
Los paragolpes termoestables son más eficaces que los fabricados integramente con acero y chapa . Estos pueden disponer en su interior de sistemas de amortiguación de impactos como celdillas plásticas , espuma de poliuretanos y refuerzos plásticos o metálicos .
Se reparan con resinas de poliéster y fibra y no se pueden soldar con calor .
Paragolpes de plásticos termoplásticos .
Los paragolpes de plástico termoplástico son los que actualmente se utilizan en los automóviles modernos . Los termoplásticos se reblandecen con el aumento de temperatura y es posible su soldadura calentándolos a su temperatura de fusión . Los materiales termoplásticos más empleados en la fabricación de paragolpes son :
- El polipropileno ( PP ) .
- El polipropileno-etileno-propileno-dieno ( PP-EPDM ) .
- El policarbonato ( PC ) .
- El polietileno ( PE ) .
La identificación del plástico del paragolpes es la misma que cualquier otro plástico y se recoge en la norma UNE 53-277-92 , que asigna a cada plástico un código formado por letras mayúsculas : PP , PC , PE , etc . Conocer la naturaleza del plástico e imprescindible para poder soldarlo con calor y para su reciclaje .
El material de relleno y los refuerzos son similares a los empleados en los paragolpes termoestables : celdillas plásticas , espuma de poliuretanos y refuerzos plásticos o metálicos . Los paragolpes termoplásticos se pueden pintar con la misma textura y color que la carrocería .
Paragolpes metálico interior .
Los paragolpes de plásticos termoplásticos no tienen suficiente resistencia como para soportar los golpes , así que los fabricantes , para compensar la debilidad del plástico , montan un paragolpes metálico interior pensar la debilidad del plástico , montan un paragolpes metálico interior que protege las piezas mecánicas de los golpes .
El paragolpes metálico se une a los anclajes metálicos de la carrocería directamente o con los dispositivos de amortiguación .
Dispositivos de amortiguación .
Los automóviles de gama media y alta pueden incorporar dispositivos de amortiguación en el paragolpes interior metálico para absorber los golpes medios y evitar que se dañe la estructura de la carrocería . Los dispositivos empleados son los siguentes :
- Dispositivos con tacos de material absorbente : caucho , poliuretano , etc .
- Dispositivos de amortiguación hidráulicos o neumáticos similares a los empleados en la suspensión .
- Dispositivos de amortiguación tipo jaula o cizalla .
Despiece y fijaciones .
Los paragolpes actuales están formados por elementos estructurales , piezas y tornillos de fijación . Para mayor detalle , un paragolpes delantero está formado por los siguientes componentes :
El desmontaje del paragolpes se realiza siguiendo las indicaciones del fabricante . Primero se desconectan las conexiones de los componentes eléctricos , los faros de largo alcance , los pilotos , los captadores de proximidad , etc . Se continúa con los revestimientos de los pases de rueda y los embellecedores para poder acceder a los tornillos de fijación .
El montaje del conjunto se realiza siguiendo un orden inverso al desmontaje y respetando los pares de apriete de los tornillos .
En la figura se ven las secciones de corte de un paragolpes trasero , los tornillos de fijación a la carrocería y su posición exacta .
Aletas .
Las aletas se colocan en la parte delantera del vehículo , en el lado derecho y en el izquierdo . Las aletas y los guarda barros interiores se colocan sobre el pase de rueda y arman , junto con el capó y el paragolpes delantero , el frente del vehículo . Las aletas se fijan en la carrocería empleando tornillos excepto en algunos modelos clásicos , que se fijan mediante soldadura .
Las aletas se fabrican del mismo material que el resto de la carrocería : acero , aluminio , etc . En algunos modelos , las aletas delanteras se fabrican con materiales plásticos similares a los empleados en los paragolpes termoestables ( Ford Ka , Renault Mégane , etc . ) .
- El proceso para desmontar las aletas que se fijan con tornillos se realiza del modo siguiente :
Se desmontan todas las piezas que sean necesarias para poder acceder a los tornillos de fijación de aleta , el guardabarros , el paragolpes , los revestimientos interiores , etc . En caso de que los tornillos interiores se encuentren tapados con las ceras y los selladores , será conveniente descubrirlos quitando estos últimos .
Si fuera necesario habría que desmontar los componentes eléctricos que se encuentren fijados en la aleta , pilotos de intermitencias y a los grupos ópticos .
- El proceso de montaje se realiza del modo siguiente :
En primer lugar , se limpian bien las zonas de unión con limpiadores adecuados . Después , debe aplicarse un sellador en las zonas que el fabricante recomiende , así como cera protectora insonorizante en la parte interior de la aleta . A continuación hay que fijar la aleta con los tornillos , presentarla en la carrocería y colocar los pilotos y los grupos ópticos .
Finalmente , tenemos que centrar y ajustar la aleta a las cotas de separación con la puerta , el capó , el paragolpes y los faros .
Una vez centrada y ajustada , deben apretarse los tornillos al par .
Capó .
El capó es una pieza fijada con bisagras y dispositivos de cierre y , por tanto , se trata de un elemento de los denominados << piezas articuladas de la carrocería >> . El capó cubre el comparamiento del motor y forma , junto con las aletas y el paragolpes , el frente delantero del vehículo .
El capó queda montado en la carrocería con unas medidas de enrasado o ajuste con respecto a las piezas que lo rodean .
Al ser una pieza articulada , el capó dispone de gomas de cierre que aseguran la estanqueidad y de dispositivos de apertura y cierre . Un capó tipo esta formado por los siguientes elementos .
1. Capó delantero : Se fabrica del mismo material que el resto de piezas de la carrocería . Normalmente se elaboran con chapa de acero estampada . El capó es una pieza grande y necesita una armadura interior que sirve de esfuerzo para evitar las << aguas >> .
2. Tope de goma ( reglaje de altura ) : Se emplea para amortiguar el cierre y ajustar el enrasado del capó .
3. Cable de mando para el capó delantero : Permite la apertura del capó desde el interior .
4. Bisagra del capó y 5 . Tornillo con arandela incorporada : Las bisagras sirven de fijación y articulación del capó . Las bisagras se fijan con la carrocería y el capó , con los tornillos con arandela .
6. Cerradura del capó , 7 . Portacerradura , 8 . Gancho de retención , 9 . Resorte de gas presurizado : La cerradura del capó se encarga de sujetar con seguridad el gancho de retención , que se encuentra colocado en el capó . El mecanismo de cerradura se aloja en la porta cerradura del frente delantero . El capó dispone de dispositivos de sujeción para mantenerlo abierto con seguridad mediante el resorte de gas presurizado .
Desmontaje , montaje y ajuste .
El proceso de desmontaje del capó del vehículo es sencillo . Consiste en quitar los tornillos de las bisagras del capó o de la carrocería . También es necesario retirar las tuberías de líquido para limpiar las parabrisas y los amortiguadores de gas .
Si fuera necesario desarmar por completo el capó , habría que quitar el resto de piezas y componentes de insonorización . Los mecanismos de cierre se encuentran fijados con tornillos y taladros rasgados para realizar los ajustes . Los guarnecidos insonorizantes se sujetan con grapas y tornillos .
Por u parte , el montaje se realiza invirtiendo el orden del desmontaje . Es decir , montando primero todos los elementos que sean necesarios , como tuberías de líquido , guarnecidos , etc ., y después colocando los tornillos de las bisagras sin apretarlos por completo . A continuación se ajusta el capó con las cotas de enrasado y se aprietan los tornillos al par definitivo . Las bisagras se pueden desplazar en sus taladros de enrasar y ajustar el capó . Una vez ajustado a cotas y resaltes , hay que comprobar el mecanismo de cierre verificando que cierre correctamente y con suavidad . Si fuera necesario ajustar los mecanismos de cierre , cerradura y ganchos de retención , estos se pueden desplazar en sus taladros rasgados aflojando los tornillos y , una vez ajustados , se deben apretar los tornillos de fijación del capó .
Portón trasero .
El portón trasero de los automóviles es una pieza articulada que dispone de mecanismo de apertura y cierre .
Es muy similar al capó delantero . Se fabrican empleando los mismos materiales . El portón cierra la parte trasera del vehículo y puede alojar más elementos y mecanismos que el capó delantero . Los elementos que disponen los portones son los siguientes :
- Luneta térmica .
- Motor y limpialuneta .
- Cerradura .
- Pilotos .
- Placa de matrícula .
El diseño del portón depende del tipo de carrocería y de su tamaño . En algunos todoterrenos y furgonetas , el portón se sustituye por una o dos puertas . En los automóviles de cuatro puertas , el portón se sustituye por el capó trasero , que no lleva luneta térmica ni limpialunetas .
Desmontaje , montaje y ajuste .
El proceso de desmontaje del capó trasero es similar al desmontaje del capó delantero : consiste en quitar los tornillos de las bisagras del portón o de la carrocería . También resulta conveniente desconectar la batería y soltar las conexiones eléctricas y los amortiguadores de gas .
Si fuese necesario desarmar por completo el portón , habría que desmontar el resto de piezas : motor de limpialunetas , cerraduras , los componentes de aislamiento , la goma de junta del portón y los guarnecidos . Los mecanismos de cierre se encuentran fijados con tornillos y con taladros rasgados para realizar los ajustes .
Los guarnecidos insonorizantes se ajustan con grapas y tornillos . En los modelos donde las bisagras se encuentren soldadas , el desmontaje se realizará quitando el pasador (1) de la articulación .
El montaje se realiza invirtiendo el orden del desmontaje . Se montan primero los elementos que se han desmontado anteriormente .
El ajuste del portón se realiza colocando los tornillos de las bisagras sin apretarlos definitivamente . Después hay que ajustar el capó con las cotas de separación y enrasado y apretar los tornillos al par definitivo .
Las bisagras se pueden desplazar en sus taladros para enrasar y ajustar el capó . Una vez que se haya ajustado a cotas y resaltes , debe comprobarse el mecanismo de cierre verificando que cierre correctamente y con suavidad .
Si fuese necesario , habría que ajustar los mecanismos de cierre , cerradura y ganchos de retención .
Puertas .
Las puertas permiten el acceso de los ocupantes al interior del vehículo y cierran lateralmente la carrocería . El número de puertas depende del diseño de la carrocería y del tipo de vehículo . Los automóviles y todoterrenos pueden tener dos o cuatro puertas , las furgonetas de reparto y los camiones tienen dos puertas y los vehículos especiales y los tractores agrícolas suelen tener una . Las puertas se encuentran fijadas con bisagras a los pilares de la carrocería . Las articulaciones de las bisagras y los dispositivos de cierre permiten la apertura y la fijación de las puertas a la carrocería .
La particularidad de las puertas es que forman parte del exterior de la carrocería y del interior del habitáculo . En el panel interior se colocan los pulsadores de de elevalunas , las anillas , los altavoces , etc .
Las puertas están formadas por el armazón y el panel exterior , el panel de mecanismo y el cristal , los mecanismos de elevación del cristal y de las cerraduras y el protector aislante y el guarnecido interior .
Armazón metálico y panel exterior .
La parte metálica de las puertas se fabrica con chapa de acero en dos piezas : el armazón y el panel o paño de puerta .
El armazón es la pieza que sujeta todos los conjuntos y mecanismos que se alojan en la puerta . Se trata de una estructura rígida de chapa embutida y plegada que también sujeta el marco de la puerta y que puede quedar soldada , fija o desmontable mediante el uso de tornillos . El panel de la puerta reviste el armazón exteriormente . Se protege con tratamientos anticorrosivos , se pinta con la pintura del color del vehículo y para que el panel quede sujeto al armazón , se pliegan los bordes de este y se hermetizan con selladores .
En los vehículos actuales , para mejorar la seguridad pasiva de los ocupantes , las puertas disponen de barras de protección lateral antintrusión que se colocan soldadas en el interior del armazón para reforzar la resistencia de la puerta ante posibles impactos laterales .
En la cara interior de panel exterior se colocan placas insonorizantes y antivibración que quedan pegadas a este .
El panel de soporte de mecanismo cierra el armazón de puerta . En él se sujetan los mecanismos de apertura y cierre y los mecanismos de elevación del cristal .
Cristal .
Todas las puertas disponen de un cristal que permite la visibilidad del conductor y los ocupantes . El cristal de la mayoría de puertas se puede bajar o ocultar en el armazón . Muchas puertas , sobre todo las traseras , tienen los cristales : un cristal pequeño que queda fijo a la estructura y otro que se puede subir y bajar .
Guarnecidos interiores y juntas .
El guarnecidos de las puertas reviste el armazón de esta y sirve de embellecedor y soporte para los elementos de mando del vehículo , tales como los interruptores de los elevalunas , y los del espejo retrovisor y el cierre centralizado .
Los guarnecidos se fabrican con materiales plásticos y se sujetan al armazón con grapas y tornillos . Entre el armazón y el guarnecido se coloca un elemento amortiguante y aislante . En el desmontaje de los guarnecidos grapados es necesario emplear un útil adecuado para quitar las grapas con seguridad . Sobre el guarnecido se montan las masillas interiores y los reposabrazos y los tiradores fijos . Las juntas de goma que se montan en el cerco de la puerta son imprescindibles para asegurar el cierre hermético y silencioso de la puerta con su marco . Sin juntas de goma cerrarían metal con metal y se producirían filtraciones de agua y ruidos debido al paso de aire hacia el interior del vehículo .
Desmontaje , montaje y ajuste de puertas .
El desmontaje de las puertas de la carrocería se realiza para cambiar la puerta dañada por otra nueva y formar así una sola pieza . Se lleva a cabo de modo parecido al procedimiento para los capós y los portones traseros . Es necesario seguir las recomendaciones del fabricante . Como norma general , podemos actuar del siguiente modo :
- Se desconecta la batería .
- Se desconectan las conexiones eléctricas de la puerta .
- Se agrupan los cables de la instalación de los circuitos de la puerta ( sonido , elevalunas , cierre centralizado , etc . ) en un mazo , de tal forma que este pase del pilar hacia la puerta . Normalmente , se dispone de una conexión múltiple desmontable ( clema o enchufe rápido , que se acopla a presión o mediante una abrazadera roscada . Si la puerta no dispone de este tipo de conexión múltiple para desconectar los cables de la instalación eléctrica , será necesario quitar el guarnecido y desmontar directamente de su conexión el componente : elevalunas , altavoces , etc .
- Se desmontan las bisagras y el tirante de freno .
Las bisagras que se fijan con tornillos se desmontan quitando los tornillos , mientras que en las bisagras soldadas será igualmente indispensable desmontar el pasador , que puede disponer de sistemas de retención con grupillas o con un tope roscado . Para extraer los pasadores , se recurre a útiles y herramientas específicas . Estas herramientas se rascan o se encajan en el pasador y se golpean con un martillo , lo que permite el desmontaje del pasador .
El montaje y ajuste se realiza montando primero las bisagras y el tirante de freno , pero sin apretar totalmente para que se logre ajustar y conectar las clemas de conexión .
Los ajustes de las puertas son de dos tipos :
Centrado de la puerta .
El primer ajuste se realiza centrando la puerta sobre el marco y dejando las holguras y los resaltes dentro delas cotas del fabricante .
Para llevarlo a cabo , se realiza el ajuste de los reglajes de la puerta trasera sobre la aleta trasera fija . Para asegurar la separación , se emplean << calas >> con medidas fijas que ayudan a realizar el centrado y a que la puerta se mueva . De este modo , la puerta se puede centrar porque las bisagras que se han fijado con tornillos , pero sin apretar del todo , permiten pequeños desplazamientos que permiten que se pueda ajustar con mayor precisión . Una vez centrada , se aprietan los tornillos de las bisagras al par .
En las puertas con bisagras soldadas , el reglaje se realiza con una herramienta especial que permite mover la bisagra y ajustar la puerta .
Ajuste de la cerradura .
El ajuste de la puerta se debe realizar una vez que se haya centrado . El ajuste consiste en comprobar el mecanismo de cierre verificando que cierre correctamente y con suavidad . Si fuese necesario ajustar los mecanismos de cierre , cerradura y ganchos de retención , estos se pueden desplazar en sus taladros rasgados aflojando los tornillos . Después de que se haya ajustado la cerradura , se debe apretar todos los tornillos al par .
Salpicadero y consola central .
El salpicadero , o panel de instrumentos , es una pieza que cubre todo el frente interior del vehículo . El salpicadero se suele diseñar formando una sola pieza y empleando distintos materiales .
La estructura se diseña tipo << sándwich >> , con una estructura metálica de acero o de aleaciones ligeras que está cubierta con materiales termo plásticos ABS , PP o PPE que constituyen la parte más blanda . Esta chapa termo plástica queda recubierta exteriormente con láminas plastificadas de PVC .
El panel de instrumentos dispone de huecos o celdas para la colocación de los elementos que sean necesarios : salidas de climatización , mandos del vehículo , cuadro de instrumentos , guanteras , airbag del acompañante , equipos de sonido , navegador GPS y todos los componentes que sean necesarios .
La consola central realiza la misma función que el salpicadero : Cubre la parte delantera central entre los dos asientos y permite situar mandos que no se colocan en el salpicadero .
En la consola central se coloca la palanca de cambios , la palanca del freno de mano , el reposabrazos y los distintos interruptores .
Desmontaje y montaje .
El desmontaje del salpicadero se efectúa siguiendo las indicaciones del manual de reparaciones del fabricante y localizando los tornillos de fijación y las piezas o tapas montadas a presión .
Como norma general , deben seguirse las siguientes recomendaciones :
- Desconectar la batería para evitar cortocircuitos .
- En los vehículos con airbag , para extraer el volante de la caña de dirección , es necesario esperar un tiempo mínimo de treinta minutos antes de desmontarlos . En este tiempo , el airbag se desactiva y se puede trabajar con seguridad .
Mecanismos de elevación .
En lo que se refiere a los mecanismos de elevación , este aparato se centrará concretamente en los elevalunas , que consisten en unos mecanismos instalados dentro de la estructura de las puertas .
Se distinguen fundamentalmente dos tipos de elevalunas :
- Elevalunas mecánicos .
- Elevalunas eléctricos , que son los utilizados actualmente .
Elevalunas mecánicos .
Las primeras ventanas en la industria del automóvil eran fijas o desmontables , en la parte frontal ( lunas ) y en los laterales .
Más tarde , a las ventanas frontales se las incorporaron unas bisagras con el fin de que se pudieran tumbar y , posteriormente , las ventanas laterales se hicieron desplegables y deslizantes , ya que reducían el coste y aumentaban la impermeabilidad .
Max Brose fue quien creó los elevalunas mecánicos por giro de manilla . Gracias a la incorporación de un freno antirrollo posibilitó que la ventana pudiera permanecer en cualquier posición .
Según se aprecia en la figura anterior , este mecanismo de elevación está formado por un sistema de piñón y cremallera .
Su funcionamiento es bastante simple : al girar la manivela del elevalunas en sentido contrario a las agujas del reloj , se transmite este movimiento de giro a un piñón que va engranado a una cremallera , convirtiendo el movimiento giratorio en un movimiento lineal de ascenso , lo que posibilita la elevación de la ventana . Si se gira la manivela en sentido horario se conseguirá el efecto contrario , es decir , bajar el cristal .
Elevalunas eléctricos .
Actualmente , los elevalunas eléctricos son los sistemas de elevación montados en la industria del automóvil , teniendo un funcionamiento casi estándar .
En general , el conductor tiene el control de los cuatro elevalunas , pudiéndolos accionar bien desde un mando instalado en su puerta , o bien desde un mando instalado en una consola central . Por otro lado , cada ventana se podrá subir o bajar desde otro botón localización en la misma puerta donde está instalada la ventana .
Un elevalunas eléctrico es aquel mecanismo eléctrico a través del cual pueden subirse o bajarse los cristales . El principio de funcionamiento es similar al elevalunas mecánico de manilla y básicamente consiste en un mecanismo que convierte el movimiento giratorio de un pequeño motor , instalado en la puerta , en un movimiento lineal de subida y bajada , que unido al cristal permitirá bien subirlo o bien bajarlo .
Los motores de los elevalunas llevan acoplados un mecanismo de seguridad cuya función consiste en desconectarse automáticamente cuando este encuentre una resistencia demasiado alta a su movimiento , como sería el caso del atrapamiento del brazo de una persona .
Hay distintos tipos de mecanismos para los elevalunas eléctricos , siendo los más utilizados los siguientes :
- Elevalunas con cable de tracción .
- Elevalunas con cable rígido de accionamiento .
- Elevalunas con brazos articulados .
Elevalunas con cable de tracción .
Este tipo de elevalunas consiste en el que el motor mueve un cable de acero flexible que está dentro de unas fundas o camisas , el cual es conducido a uno o dos carriles guía y tirando en uno u otro sentido de unos soportes unidos al cristal se consigue se elevación o descenso .
Elevalunas con cable rígido de accionamiento .
En este caso , el motor mueve un cable rígido dentado en un sentido u otro . En el extremo de este cable está acoplado el soporte del cristal que lo subirá o bajará según sea el sentido de movimiento del cable .
Elevalunas con brazos articulados .
El motor mueve una pieza dentada que articula dos barras en forma de tijera .
El funcionamiento de este mecanismo consiste en que una vez fijado el motor en la estructura de la puerta , este transmite el movimiento de giro , a través de un engranaje , a unos brazos acoplados a unas guías , convirtiendo el movimiento giratorio en un movimiento lineal ascendente o descendente y permitiendo subir o bajar el cristal .
Técnicas básicas de sustitución de elementos amovibles .
1. Localización del elemento a sustituir .
2. Desmontar los accesorios ( guarniciones , paneles , botoneras , etc . ) para tener buen acceso al elemento a sustituir .
3. Colocar tanto las piezas desmontadas como los elementos de unión ( tornillos , grapas , etc . ) en un lugar seguro para su posterior utilización en el montaje final .
4. Una vez al descubierto el elemento , comprobar el mal funcionamiento del mismo , con el fin de evitar operaciones inútiles .
5. En el caso de elementos electromecánicos , comprobar los conectores y cableado de la instalación .
6. Hay que tener en cuenta que los pasos anteriores se deberán hacer con sumo cuidado , con el fin de no provocar otras averías o desperfectos .
7. Se procederá ahora a la sustitución de elemento en cuestión .
8. Una vez montado el elemento y antes de seguir con el resto del montaje , se comprobará el buen funcionamiento del mecanismo .
9. Invertir los pasos realizados en el desmontaje para realizar el montaje final .
10. Limpiar la zona de trabajo que se a utilizado , colocando los elementos de desecho en el lugar adecuado para su reciclado y las herramientas utilizadas en su lugar correspondiente .
5 . Resumen .
En primer lugar , se han comentado los distintos sistemas de bloque que existen en la actualidad , siendo estos :
- Llave transponder .
- Comando remoto infrarrojo .
- Inmovilizador con teclado numérico .
Se han estudiado las distintas partes de las que se compone un mecanismo de cierre :
- La cerradura : es el mecanismo propiamente de cierre .
- Bombín : elemento que permite bloquear o desbloquear la puerta desde el exterior a través de una llave . Los elementos de bloque de un bombín más utilizados son :
- Pistones .
- Fiadores .
- Guardas .
Las llaves utilizadas están codificadas y ente una avería será necesario adaptar la llave al bombín .
- La maneta exterior : elemento que permite abrir la puerta desde el exterior .
- La maneta interior : elemento que permite abrir la puerta desde el interior .
- Varillaje : conexiones mediante varillas entre los distintos elementos y la cerradura .
- Seguro : elemento que bloquea la cerradura .
- Motores eléctricos : en el caso de cierres centralizados , que son los utilizados en la actualidad . Suelen tener un mando a distancia y su funcionamiento se basa en la emisión y recepción de rayos infrarrojos .
Con respecto a los cierres centralizados , se han tratado su evolución y funcionamiento , introduciendo algunos conceptos y simbología eléctrica .
Se ha hablado de los conductores eléctricos ( cables ) , terminales y conectores , además de los fusibles , que son elementos utilizados para la protección de los distintos circuitos .
En lo que refiere a los elementos de elevación , las explicaciones se han centrado en los elevalunas , los cuales se pueden clasificar en dos grupos :
- Mecánicos dentro de los cuales hay que destacar el elevalunas de manivela .
- Eléctricos , que son los utilizados en la actualidad y pueden ser de tres tipos :
- Elevalunas con cable de tracción .
- Elevalunas con cable rígido de accionamiento .
- Elevalunas con brazos articulado .
Este aparato se ha ocupado de dos esquemas eléctricos , explicando el funcionamiento y sus tipos :
- Funcionamiento con conmutador directo .
- Mando indirecto .
- Mando por impulsos .
- Bloque de elevalunas traseros .
- Sistema antipinzamiento .
Se se han expuesto los esquemas generales eléctricos de elevalunas , tanto los del conductor y copiloto como los traseros .
Y , por último , se ha explicado un procedimiento general para la sustitución de este tipo de elementos .
Lunas ( calzadas y pegadas ) .
Introducción .
Las primeras utilizaciones del vidrio se remontan a tiempos muy antiguos , cuando los vidrios eran utilizados como bisutería . Ya en la antigua Roma existían técnicas de soplado que permitían la fabricación de recipientes e incluso láminas para ventanas , aunque estas láminas eran de pequeños tamaños y de muy baja calidad .
En Alemania en el siglo XI se mejoró la técnica de soplado , consiguiendo los primeros espejos de vidrio ; posteriormente , estas técnicas se desarrollaron y mejoraron , logrando un abaratamiento de los procesos productivos hasta hacer el vidrio un material comercial accesible para toda la población .
Ya a primeros del siglo XX se introdujeron las lunas en los vehículos , con el objetivo de aislar el interior del vehículo del exterior mejorando el confort de los pasajeros . A medida que va evolucionando el automóvil , los vidrios van adquiriendo nuevas funciones , como por ejemplo , el aumento de la seguridad , centrándose en el parabrisas y experimentando este un cambio tanto en dimensiones como en prestaciones , convirtiéndose el parabrisas en un elemento de seguridad .
En los comienzos , las lunas eran unas láminas de vidrio templado con poca resistencia a impactos ; posteriormente , los parabrisas pasaron de ser vidrios temblados a vidrios laminados , aumentando la resistencia mecánica de los parabrisas e impidiendo la entrada o salida de objetos al interior del vehículo .
2. Tipos de vidrios utilizados en automoción .
Muchas veces se usa el término " cristal " para referirse al vidrio . Hay que decir que este término es incorrecto , ya que el cristal corresponde a un solo sólido homogéneo con una estructura interna ordenada , que a diferencia del vidrio , presenta una estructura amorfa y desordenada .
Los componentes principales utilizados en la fabricación del vidrio son :
- Arena de sílice ( SiO2 ) .
- Carbonato sídico ( Na2CO3 ) .
- Caliza ( CaCO3 ) .
Posteriormente , se les añaden unos componentes secundarios en función de las características técnicas finales del vidrio .
La fabricación del vidrio comienza con la molienda de los materiales ; el polvo obtenido se funde entre 1350 y 1550 ºC obteniendo una masa líquida y moldeable a una temperatura de 900 ºC , que adoptará la forma final dependiendo de los modelos utilizados . Una vez realizado este proceso , se traslada a una zona de recocido donde recibirá un tratamiento térmico que eliminará las tensiones internas y le dará al vidrio su resistencia definitiva .
En lo referente al diseño y fabricación del vidrio hay que tener en cuenta los siguientes factores :
- Propiedades ópticas y energéticas del vidrio .
- Factor de luminosidad .
- Factor de transmisión luminosa .
- Factor de reflexión luminosa .
- Transmisión de energía directa .
- Factor solar .
- Coeficiente de transmisión térmica .
En la actualidad , hay muchos tipos de vidrio , en función de su uso y a rasgos generales , los más utilizados se describen a continuación :
- Plano : el cual se obtiene por laminado o flotado .
- Templado : que es tratado térmicamente .
- Laminado : formado por distintas capas de vidrio y productos sintéticos .
- Impreso : cuya superficie es tratada .
- Termo-crónico y electro-óptico : que incluyen elementos termosensibles o piezoeléctricos .
- Parallamas : que está armado con una malla metálica .
- Moldeando : se fabrica por modelo .
El acristalamiento en los vehículos .
El acristalamiento de los vehículos ha sufrido importantes innovaciones a lo largo de la historia .
Los primeros vehículos fabricados eran descubiertos y no incorporaban ningún tipo de luna de protección . Poco después , hacia 1910 , aparecieron los primeros modelos que introdujeron una luna delantera con el fin de evitar el impacto de cualquier objeto contra los pasajeros . Durante la década siguiente comienzan a fabricarse vehículos cerrados que incorporan lunas delanteras , laterales y posteriores , con formas planas y de tamaño muy reducido .
En el año 1927 se incorpora por primera vez el parabrisas de vidrio laminado , que intercalaba una capa de celuloide entre dos láminas de vidrio .
Un año más tarde aparece el primer parabrisas de seguridad de la historia . Era producido mediante un sistema de temblado del vidrio que mejoraba sus características mecánicas y físicas .
Durante la década de los años 30 , la aerodinámica de los vehículos empieza a jugar un papel muy importante , lo que origina que los parabrisas pasen de ser un elemento plano a convertirse en la prolongación de las formas curvas del frontal de la carrocería del vehículo .
A medianos del siglo XX se introduce de forma generalizada el vidrio temblado con la intención de mejorar las prestaciones que eran capaces de ofrecer los vidrios utilizados hasta el momento .
En el año 1983 se estableció , mediante un reglamento 43 de la ONU , la obligatoriedad de utilizar en todos los vehículos parabrisas de vidrio laminado . Sin embargo la utilización de este tipo de vidrio en las lunas laterales y posteriores queda a la elección del fabricante del vehículo .
Actualmente , las nuevas tecnologías utilizadas para la fabricación de lunas permiten el diseño de cristales curvos , que mejoran la estética del vehículo , la aerodinámica y la visibilidad del conductor . Los vehículos disponen de zonas acristaladas cada vez mayores y sofisticadas , con techo y parabrisas panorámicos y lunas cuervas con formas caprichosas .
La evolución ha sido tal que se han incorporado a las zonas acristaladas avances tecnológicos como el parabrisas atérmico , que limita la temperatura del interior del habitáculo ; el sensor de lluvia , que conoce cuándo el vidrio tiene humedad ; el vidrio electrocrómico , que cambia de tonalidad ; las antenas de telefonía y radio , que evitan el montaje de estos dispositivos en la carrocería , e incluso existen parabrisas capaces de proyectar información del sistema de navegación o del propio funcionamiento del vehículo .
El vidrio .
El vidrio es un producto elaborado que se obtiene mediante la fusión de diferentes materias primas . Se caracteriza por su transferencia , por ser un excelente aislante térmico y eléctrico y porque resulta muy resistente contra diversos medios corrosivos . El vidrio de silicato está compuesto principalmente por los siguientes componentes .
- Sílice o dióxido de silicio ( SiO2 ) : Es el componente principal del vidrio y se obtiene a partir de arena , pedernal o cuarzo . Este elemento corresponde a entre el 70 y el 73 % del vidrio y actúa como vitrificante .
- Óxido de sodio ( Na2O ) : Este elemento actúa de fundente corresponde a entre el 13 y el 15 % de la masa del vidrio .
- Óxido de calcio ( CaO ) : Actúa como elemento estabilizante y su proporción en la mezcla es aproximadamente de un 8 a un 10 % .
- Productos oxidantes procedentes del magnesio y del aluminio : Mejoran las propiedades del vidrio y pueden colocarlo o tintarlo . El porcentaje de estos productos no sobrepasa el 5 % .
Para su fabricación , se mezclan los tras componentes básicos , sílice , óxido de sodio y óxido de calcio , en las proporciones determinadas y se somete a altas temperaturas , entre 1500 y 1600 º C . El material fundido forma un producto semipastoso conocido como colada o vidrio líquido . La colada , según la luna que se desee fabricar , pasa por las zonas de afinado , donde se va enfriando y dejando el cristal con el espesor y la forma deseados . Este enfriamiento debe ser lento .
Según el reglamento número 43 y la Directiva 92/22/CEE , donde se marcan las pruebas y ensayos de los vidrios para poder instalarlos en los vehículos , las principales características del vidrio utilizado en la fabricación de lunas para los vehículos son las siguientes :
- Resistencia frente a los esfuerzos externos e internos que se producen en las condiciones normales de circulación , los factores atmosféricos y térmicos , los agentes químicos , la combustión o la abrasión .
- Transparencia suficiente que permita una perfecta visión y no provoque ninguna deformación notable de los objetos .
- Una reducida transmisión térmica hacia al interior del vehículo . El exceso de calor en el interior del habitáculo del vehículo perjudica el confort de los ocupantes .
- En caso de rotura , los vidrios deben poseer características que minimicen al máximo las lesiones de los ocupantes y que permitan al conductor seguir viendo la carretera con suficiente claridad .
Tipos de vidrios utilizados en los vehículos .
Los vidrios utilizados para la fabricación de parabrisas y lunas de los vehículos se pueden clasificar en función de sus características mecánicas ( vidrio temblado y vidrio laminado ) y en función de su finalidad ( vidrios especiales ) .
Los elementos fabricados con vidrio pueden estar sometidos a diferentes esfuerzos mecánicos , como pueden ser tracción , compresión , torsión , impacto y penetración . El comportamiento del vidrio sometido a estos esfuerzos depende de factores como el estado se su superficie y las características de los enlaces entre las moléculas que forman el vidrio .
Vidrio temblado .
El vidrio temblado ( ESG ) utilizado en parabrisas y lunas posee una elevada resistencia mecánica que obtiene gracias al tratamiento térmico que recibe durante el proceso de fabricación . Este proceso se realiza en tres fases :
- En la primera fase , la lámina de vidrio se calienta gradualmente mediante un tratamiento térmico a una temperatura de entre 500 y 750 ºC .
- En la segunda fase , el vidrio se conforma con la forma requerida para el parabrisas o luna .
- Finalmente , en la tercera fase , la pieza se enfría bruscamente en un proceso denominado temblado del material . Este enfriamiento se realiza generalmente mediante chorros de aire , agua o aceite para conseguir en su superficie una gran tensión de compresión . Una vez realizado este tratamiento , no se debe lijar ni taladrar el vidrio , ya que se corre riesgo de rotura .
Cuando se produce la rotura de este tipo de vidrio por un impacto , la estructura química que presenta produce que presenta produce que se divida en fragmentos pequeños poco cortantes .
El vidrio temblado se empleaba antiguamente en la fabricación de parabrisas , pero , por motivos d seguridad , su uso en la actualidad ha sido limitado a las lunas laterales y traseras . Actualmente , se puede presentar en espesores de 3 , 4 y 5 mm ; este último es el más empleado en los automóviles .
Vidrio laminado .
El vidrio laminado ( VSG ) está formado por dos láminas de vidrio de un grosor aproximado de 2,1 mm , entre las que se adhiere una lámina de un material plástico denominado polivinilo butiral ( PVB ) de un grosor aproximado de 0,76 mm . El polivinilo butiral es un material elástico y resistente a la rotura , dos propiedades necesarias para interponerlo entre los cristales sin generar problemas de visión . Gracias al proceso de unión por calor y presión , el conjunto se presenta como una única lámina de vidrio .
En caso de rotura de un parabrisas o de una luna de vidrio laminado , se producen en la pieza grietas en forma de tela de araña . Los fragmentos de vidrio quedan adheridos a la lámina intermedia de polivinilo butiral , que impide su desprendimiento y permite la visión .
El vidrio laminado resulta adecuado para la fabricación de parabrisas y techos solares .
Los espesores de los vidrios laminados son mayores que en lo vidrios templados , siendo de entre 4,5 y 5,6 mm .
La fabricación de los vidrios laminados se realiza en tres fases : corte y serigrafía , moldeo y ensamblaje :
- Durante la fase de corte y serigrafía , se cortan los paneles de vidrio en bruto según las dimensiones requeridas . Una vez cortada la pieza , se fresan los bordes con el fin de obtener un buen acabado y de eliminar los puntos más débiles . Tras esto , la pieza se lava y se seca para su serigrafiado .
- Posteriormente , las láminas de vidrio que conformarán la luna se moldean . Para ello , se introducen en un horno a temperaturas aproximadamente 700 ºC , donde se someten a un proceso de moldeo por gravedad . La luna se adapte a su molde y se obtiene la forma final de la pieza .
- Después , las láminas de vidrio se enfrían , se separan y se adhiere entre ellas una lámina de PVB en ambiente controlado para evitar las impurezas . Finalmente , las tres piezas se someten a calor y a presión para que la lámina de PVB permita la polimerización .
Lunas .
El vidrio laminado presenta principalmente las siguientes ventajas con respecto al vidrio templado :
- Presenta menor riesgo de eyección , esto es , de expulsión de piezas de vidrio . Esto es así debido a que los fragmentos de vidrio laminado se adhiere al plástico .
- Ofrece mayor protección en cuanto a robos ya que si la luna se rompe , los trozos rotos se quedan adheridos a la lámina de polivinilo butiral ( PVB ) y no se destruye la luna .
- El vidrio laminado bloquea en gran medida la radiación solar .
- Las lunas fabricadas con vidrio laminado tienen menor peso que las fabricadas con vidrio templado .
- Insonoriza mejor el vehículo gracias a las diferentes láminas de vidrio que lo constituyen .
Vidrios especiales .
Los parabrisas y las lunas de los vehículos , con el fin de mejorar los niveles de confort y seguridad , pueden presentar características específicas para un determinado fin .
A continuación se describen los principales tipos de vidrios especiales .
Vidrio antirreflejo .
Este tipo de vidrio dispone de un revestimiento especial antirreflejo que reduce la reflexión de la luz sobre el parabrisas . Con ello se mojara la visión del conductor ya que disminuye la incidencia de las luces de otros vehículos .
Vidrio tintado .
El vidrio tintado o coloreado absorbe parte de la radiación infrarroja y ultravioleta procedente de los rayos solares . Esto permite reducir los efectos de los rayos de sol lo que disminuye el calor interior del vehículo y la transmisión de luz .
El método que oscurece la masa de vidrio se conoce como tintado y para ello se incluyen óxidos metálicos , procedentes del magnesio , y del aluminio , en la masa del vidrio , con lo que se consigue que este adquiera distintos tonos oscurecidos . Entre os calores habituales de tintado se encuentran el azul , el verde y el gris .
Este vidrio se puede utilizar para la fabricación de todo tipo de lunas , pero teniendo en cuenta que el grado de transferencia de los parabrisas debe ser del 75 % como mínimo .
Los parabrisas y las lunas pegados disponen de un cerco oscurecido o una trama de puntos que protege el cordón de poliuretano de las radiaciones solares . El cerco y la trama se aplican empleando tintas especiales , mediante serigrafía , antes de tratar la luna .
Para realizar este proceso , la luna se calienta y las tintas se funden y graban en el vidrio . El resultado final es una oscurecida y una trama de puntos que embellece y protege de los rayos solares el poliuretano que fija la luna en la carrocería .
Vidrio con control solar ajustable ( vidrio electrocrómico ) .
El vidrio con control solar ajustable ( electrocrómico ) es un vidrio laminado que pierde transferencia conforme se le aplica corriente eléctrica . Esto permite adaptar la intensidad de luz y de calor procedente del sol que pasa a través del vidrio .
Vidrio atérmico o anticalor .
El vidrio atérmico refleja o absorbe parte de la energía solar que recibe . Esto se consigue incorporando entre las láminas de vidrio una lámina fina de PVB con metales como plata , plomo , óxido metálico , etc . Esta lámina es la que refleja la radiación infrarroja procedente del sol , responsable del calentamiento del interior del vehículo .
Con este tipo de vidrio se consigue regular parte de la temperatura del interior del vehículo . Normalmente , este tipo de vidrios se utiliza solo para la fabricación de parabrisas , aunque algunos fabricantes los producen para todas las lunas del vehículo con el fin de reducir el calentamiento .
Vidrio térmico .
El vidrio térmico consiste en un vidrio calefactable que elimina el hielo , el vaho y la escarcha de la luna , generalmente de la trasera .
Este vidrio dispone de un hilo conductor de la corriente eléctrica que al calentarse logra la función de desempañamiento o deshielo . El hilo recibe corriente eléctricas desde el sistema eléctrico del vehículo por medio de un interruptor . El vidrio térmico puede presentar el hilo conductor como :
Circuito térmico impreso .
El circuito térmico impreso se emplea en lunas del vidrio temblado . En este caso , el hilo se adhiere a la parte interior de la luna formando un circuito .
Circuito con tecnología microhílo .
El circuito con tecnología microhílo se emplea en las lunas de vidrio laminado . El microhílo transparente se fija a la lámina de polivinilo butiral ( PVB ) entre dos vidrios que conforman la luna .
Los espejos retrovisores también pueden disponer de vidrios térmicos con el fin de poder realizar su desempañamiento y facilitar la visión .
Vidrio hidrófobo .
El vidrio hidrófobo dispone de un tratamiento superficial que favorece la evacuación del agua del parabrisas . Este tratamiento consiste en un recubrimiento en la superficie del cristal con un polímero especial que forma una barrera durable entre el agua y el parabrisas .
El tratamiento evita la extracción de las gotas de agua sobre la superficie de la luna . Las gotas mantienen una forma esférica y se evacua gracias a la corriente de aire generada por el movimiento del vehículo .
Vidrio acústico .
El vidrio acústico está formado por dos láminas de vidrio que aseguran las propiedades mecánicas y una capa intermedia que sirve como núcleo y que está fabricada con PVB y material amortiguador capaz de absorber las vibraciones del ruido .
Este vidrio reduce la transmisión del ruido hasta en diez decibelios y puede aplicarse a todas las lunas del vehículo .
Vidrio con antena integrada .
Este vidrio tiene serigrafiado por la superficie un hilo metálico que forma una antena para AM / FM , GSM , GPS , TV , etc . De esta manera , se evita tener que montar una antena de varilla para este fin .
Vidrio con sistema display o pantalla de visualización frontal .
El sistema Head-Up-Display ( HUD o pantalla de visualización frontal ) consiste en una pantalla virtual que se refleja en el vidrio del parabrisas para ofrecer al conductor una determinada información . Para ello , el vidrio incorpora una capa transparente de reflexión que actúa como pantalla .
Vidrio para lunas blindadas .
Las lunas blindadas se montan en vehículos que necesitan un alto nivel de seguridad : vehículos militares , vehículos blindados , etc . El vidrio aumenta su dureza y resistencia a base de aumentar el espesor de las lunas , de entre 15 y 66 mm , y el número ( tres , cuatro , cinco , etc . ) . Las lunas de vidrio blindadas también pueden incluir láminas de material plástico como poliuretano y policarbonato .
Sistemas de montaje de lunas .
Las lunas de un vehículo cumplen una doble función : cierran herméticamente el interior del habitáculo y permiten la visión a través de ellas gracias a su transparencia .
Las características principales que deben reunir las lunas son :
- Ser transparentes .
- Ser resistentes a los choques , a la torsión , a la flexión , a la abrasión de los limpiaparabrisas y a los agentes químicos .
- No deformar la visión .
- Conservar la visión después de la rotura .
- Resistir la presión dinámica del aire .
- No hundirse en caso de rotura .
- No ser agresivas en caso de rotura .
- Ser aislantes .
En los vehículos se utilizan diferentes sistemas de montaje teniendo en cuenta factores como la funcionabilidad y la reparabilidad . Los principales sistemas de montaje y de lunas son calzadas , pegadas , abatibles y practicables .
Lunas calzadas .
El sistema de montaje de lunas calzadas con la carrocería se realiza intercalando un cerco de goma o burlete entre la luna y la carrocería . El burlete de goma se diseña con ranuras que permiten encajar la luna y la pestaña de la carrocería . En el exterior de algunos burletes se colca un junquillo embellecedor que asegura la fijación de la luna y la hace más estética .
Este sistema de montaje se emplea en parabrisas delanteros , lunas laterales fijas , lunetas traseras y en lunas de custodia o cerramientos de algunas carrocerías . Un vehículo puede montar todas las lunas calzadas o ninguna en función del tipo de vehículo y de la luna que tenga que montarse .
Actualmente , el diseño de los automóviles y la influencia de la aerodinámica hacen que este montaje de lunas sea sustituido por el sistema de lunas pegadas .
Sustitución de lunas calzadas .
Las lunas calzadas se pueden desmontar y montar sin necesidad de emplear equipos especiales ni muy sofisticados . Las uniones se consideran amovibles y es posible volver a montar nuevamente todos los elementos que estén en buen estado .
Los útiles más empleados son los siguientes :
- Ventosas : Las ventosas pueden ser sencillas o dobles y se emplean para la manipulación segura de las lunas en el desmontaje y el montaje .
- Martillos de goma : Se emplean para asentar el cerco o burlete de goma .
- Herramientas con filo o espátulas metálicas o plásticas : Estas herramientas se emplean para separar las pestañas de la goma del cerco .
- Cuerdas : Las cuerdas se emplean para montar la goma del cerco o burlete en la pestaña de la carrocería . El diámetro de la cuerda debe permitirle entrar en el cerco de goma y su longitud debe ser lo suficiente como para cubrir el perímetro de la luna y que sobre lo justo por ambos lados para poder realizar su estirado .
- Pulverizador de agua y brocha : El pulverizador contiene generalmente agua con jabón para su aplicación en el burlete , lo que facilita su montaje .
Desmontaje de un parabrisas calzado .
En el desmontaje de lunas calzadas hay que tener especial precaución para no realizar un gran esfuerzo de palanca a la hora de levantar el burlete y también al realizar la extracción de la luna .
El proceso de desmontaje de un parabrisas calzado es sencillo . Los pasos para llevarlo a cabo son lo siguientes :
1. Preparar el parabrisas para poder acceder a todo su contorno , quitar embellecedores y guarnecidos interiores a la carrocería , desmontar el espejo retrovisor y extraer los brazos de los limpiaparabrisas .
2. Extraer el junquillo embellecedor fijador del cerco o burlete de goma ( elemento disponible en algunos parabrisas ) . Para ello , se debe localizar el punto de unión y tirar suavemente con la mano intentando no romperlo .
Debemos saber que en muchos modelos el junquillo fijador es también embellecedor y suele ser de tonos cromados . Si se rompe el junquillo embellecedor o aparece cuarteado , se debe cambiar por uno nuevo en el montaje del nuevo parabrisas .
3. Montar las ventosas sobre la parte exterior del parabrisas .
4 . Levantar el contorno del cerco o burlete de goma por la pestaña interior a la carrocería .
5. Con el contorno del cerco o burlete de goma fuera de la pestaña , y con mucho cuidado , hay que empujar sobre una esquina de este para extraerlo de la pestaña de la carrocería .
Se puede aplicar agua con jabón con un pulverizador para suavizar la unión del cerco o burlete de goma . Para finalizar , se extrae el parabrisas desde el exterior sujetándolo con las ventosas .
Montaje de parabrisas calzado .
El montaje de un parabrisas calzado no entraña grandes dificultades . Básicamente se realiza siguiendo estos pasos :
1. Comprobar y limpiar la pestaña de la carrocería donde se asienta el cerco o burlete de goma de posibles deformaciones y restos de óxido . Las deformaciones de la pestaña se pueden repasar con un martillo y una sufridera .
Las zonas repasadas y los restos de óxido se sanean y pintan siguiendo los procesos normales de preparación y embellecimiento de superficies .
2. Comprobar el cerco o burlete de goma y sustituirlo por uno nuevo en caso de estar deteriorado . Los cercos o burletes de goma empleados para la fijación de las lunas calzadas con la carrocería envejecen con el tiempo y pierden sus propiedades , por lo que resulta conveniente sustituirlos cuando se aprecien signos de falta de elasticidad o estén cuarteados .
3. Aplicar en el labio del cerco o burlete de goma agua jabonosa y posicionarlo posteriormente en el contorno del parabrisas .
4. Montar una cuerda de 4 a 5 mm de diámetro sobre la ranura del cerco o burlete de goma . Los extremos de la cuerda deben quedar en el centro de la parte inferior del parabrisas para dejar una longitud libre suficiente para poder tirar de ella .
5. Desplazar el parabrisas con las ventosas y comenzar el montaje desde el exterior . Centrar el parabrisas en el marco dejando lo extremos de cuerda para realizar el estirado desde el interior .
6. Desde fuera de la carrocería , un operario debe presionar el parabrisas contra el marco y desde el interior , un segundo operario tirará de los extremos de la cuerda . Al tirar de la cuerda , el labio del cerco o burlete de goma se monta sobre el cerco de la carrocería . Una vez se ha tirado de las dos puntas de la cuerda y se ha encajado todo el cerco o burlete de goma en el marco , el parabrisas se encuentra fijado . Si es necesario , se puede golpear suavemente con el martillo de goma en el parabrisas para que el cerco o burlete de goma asiente correctamente .
7. Si el cerco o burlete de goma dispone de junquillo embellecedor , debe montarse esta es la ranura para asegurar la unión del junquillo .
Este cerco actúa como un cuña que aprieta el parabrisas contra el cerco .
Durante el montaje hay que aplicar agua con jabón con el pulverizador o con una brocha para facilitar la colocación del junquillo embellecedor .
8. Para asegurarnos de que el parabrisas esté bien montado y de que la unión sea hermética , se aplicará agua abundante en toda su periferia exterior y se verificará que no existen entradas de agua .
9. Para finalizar la operación , se montarán todos los guarnecidos interiores y el resto de accesorios .
Lunas pegadas .
El sistema de montaje de lunas pegadas se utiliza para la fijación se parabrisas , techos panorámicos , lunetas térmicas y lunas fijas o de custodia .
Este sistema de montaje se ha ido imponiendo al sistema de lunas calzadas puesto que presenta las siguientes ventajas :
- La carrocería es más resistente ya que la luna pegada se integra en la estructura y la refuerza , lo que permite disminuir el tamaño de los pilares y de los cercos . Los adhesivos que se utilizan son poliuretanos de gran resistencia .
- Al disminuir el tamaño de pilares y cercos , aumentan las zonas acristaladas , lo que mejora la visión desde el interior .
- Los vehículos con lunas pegadas tienen mejor coeficiente aerodinámico . Las lunas quedan enrasadas con la carrocería y se eliminan las corrientes de aire que producen los cercos de goma .
- El adhesivo empleado en la unión es elásticos y absorbe las vibraciones , lo que insonoriza el interior del vehículo con mayor eficacia que las lunas calzadas .
- Las lunas pegadas absorben parte de la energía liberada en una colisión , por lo que construyen un elemento se seguridad pasiva .
por el contrario , el sistema de montaje pegado es más costoso y complicado y requiere de la utilización de adhesivos de poliuretano .
Herramientas y adhesivos para la sustitución de lunas pegadas .
La sustitución de lunas pegadas es un proceso un poco más complicado que el realizado en las lunas calzadas . Las dificultades de deben a la necesidad de emplear herramientas y útiles de corte y a la aplicación del adhesivo . Para sustituir las lunas pegadas , es necesario disponer de herramientas y útiles de corte que se utilizan para cortar el adhesivo empleado entre la luna y el cerco metálico , de un kit de pegado que forma el cordón de poliuretano entre la luna y la carrocería y de una pistola de aplicación de poliuretano .
Lunas montadas sobre guías o raíles .
Las lunas que se utilizan como ventanas en los vehículos van montadas sobre guías o raíles para su desplazamiento de apertura y cierre . El montaje puede ser vertical , mediante guías , u horizontal , mediante raíles .
El montaje mediante guías se utiliza en ventanas practicables de puertas , tanto delanteras como traseras , mientras que el montaje mediante raíles es más habitual en ventanas traseras correderas y de techos corredizos .
Las lunas utilizadas para este tipo de montaje pueden ser de vidrio templado o vidrio laminado .
En las lunas sobre guías , la fijación se realiza mediante unos tornillos o pasadores que dispone el sistema de tracción . La extracción de la luna se realiza soltando el sistema de fijación y desplazando la luna por el marco hasta que salga de las guías . El montaje se realiza de forma inversa .
Las lunas montadas sobre raíles ( lunas correderas ) quedan fijadas en la posición de cierre . En la posición de apertura generalmente disponen de un determinado juego que permite su extracción del marco . En otras , habrá que extraer el marco para la sustitución de la luna .
Mecanismo de elevalunas .
El mecanismo de elevalunas permite a los ocupantes de un vehículo subir y bajar las ventanillas . Este mecanismo puede tener un accionamiento manual , cuando se realiza por medio de una manivela , o eléctrico , cuando se realiza por medio de un pulsador que activa un motor eléctrico similar al del limpiaparabrisas .
Las ventanillas van montadas sobre guías en el interior del panel de puerta y se desplazan por medio de un mecanismo arrastrador . Los mecanismos más utilizados son por engranaje articulado o por cable de tracción .
Reparación de lunas laminadas .
Las lunas laminadas no se rompen en pequeños fragmentos como ocurre con las lunas templadas , sino que al ser golpeadas por pequeños impactos se dañan por la parte exterior de la luna y se producen grietas o desplazamientos del vidrio .
Estas pequeñas grietas o daños se pueden reparar empleando un equipo de reparación y una resina específica para las reparaciones de vidrio que tiene las mismas propiedades ópticas que el vidrio de la luna .
Los daños y roturas más característicos de las lunas laminadas son los siguientes :
- Grieta o fisura : Este daño se puede orinar por el impacto de un agente externo o por las tensiones del vidrio . La grieta no se para hasta que no llega al exterior del contorno . En algunos casos se puede detener reparando o taladrando con una broca especial en el extremo de la grieta .
- Ojo de buey : Este daño se produce por el impacto de pequeñas piedras u objetos que saltan de la calzada . El daño en la luna tiene forma de cráter y alcanza hasta la capa del plástico de PVB . El ojo de buey , al no tener fisuras , no aumenta de tamaño y es reparable con resina .
- Estrella : La estrella en el vidrio se produce por un impacto que ocasiona fisuras que parten el punto central .
- Margarita : El daño tiene una forma parecida al ojo de buey , con fisuras pequeñas desde el centro hasta el exterior similares a una margarita .
- Burbujas : Las burbujas pueden aparecer en las lunas laminadas por ser sometidas a una elevada temperatura .
En la actualidad existen resinas que permiten restituir las características principales del vidrio ( resistencia , visibilidad , etc . ) mediante un proceso de reparación por inyección de resina . Básicamente , la reparación consiste en inyectar a presión resina en el daño y , tras su secado , con ayuda de una lámpara de rayos ultravioleta , se lija y se abrillanta la zona reparada .
La reparación no será recomendable en los siguientes casos :
- Cuando el tamaño del área que deba repararse sea excesivo ( superior a 40 mm ) .
- Si en la rotura existen varias grietas o fisuras .
- En caso de separación de las capas de vidrio .
- Cuando el daño alcance la lámina plástica intermedia ( PVB ) .
- En caso de que la fisura o daño esté muy cerca de la periferia de la luna .
Pegado de láminas solares .
Otras de las técnicas empleadas para el oscurecimiento de lunas es el pegado de laminas solares . Estas láminas consisten en finísimas películas adhesivas de material plástico transparente que se adhieren al vidrio y con ello se obtiene una mayor totalidad . El proceso de pegado de láminas solares es el siguiente :
- En primer lugar , se debe desmontar , si es posible , la luna de su ubicación . En ciertas lunas en las que no se imposibilita el pegado de la lámina adhesiva , esto no será necesario .
- Realizar una falsilla de cartón que nos sirva de soporte para cortar la lámina adhesiva del tamaño correcto . Al cortar la lámina , se debe tener en cuenta que en la luna debe quedar visible la marca de homologación del fabricante del adhesivo .
- Limpiar perfectamente la luna antes de adherir la lámina tintada y aplicar con un pulverizador agua con jabón .
- Retirar la protección de la lámina adhesiva y pegarla sobre la luna extrayendo progresivamente las burbujas de aire que queden entre la luna y el adhesivo . Extraer las burbujas siempre desde el centro hacia el exterior .
- Si es necesario , se puede aplicar calor con una pistola decapante sobre las burbujas o en los lugares donde la lámina deba adquirir alguna forma especial .
- Dejar secar una horas y recortar el exceso de lámina en los contornos de la luna .
- En lugares donde se corra el riesgo de despegar la lámina , se aplicará finalmente , con un pincel , laca o barniz .
Medidas de seguridad en la sustitución y reparación de lunas .
El vidrio es un material peligroso ya que en caso de rotura puede provocar cortes no deseados . A su vez , este material es frágil , por lo que su rotura está condicionada al tipo de cristal y al esfuerzo al que se le someta .
Es por ello por lo que se debe prestar especial atención en la manipulación de las lunas , evitando golpes , tanto en su almacenamiento y transporte como en su sustitución , por herramientas u objetos del taller .
- Las lunas nuevas deben estar protegidas para evitar su rotura .
- En las operaciones de sustitución de lunas existen riesgos procedentes a la sustitución de las herramientas de corte y del uso de productos químicos . Para evitar daños o intoxicaciones indeseadas , se deberá utilizar el equipo de protección individual adecuado para cada caso .
- Para impedir proyecciones y evitar cortes , se deben utilizar gafas de protección y guantes de cuero o nailon reforzado al emplear las herramientas de corte .
En el caso de cortes térmicos , también se deben proteger las vías respiratorias con mascarillas de carbón activo .
Cuando se empleen las máquinas de cuchilla oscilantes , se recomienda el uso de tapones o cascos protectores para la protección de oídos .
- Para la protección de las vías respiratorias de los gases nocivos , se deberán utilizar guantes de vinilo para la protección de las manos y mascarillas siempre que se empleen productos de limpieza , preparación y pegado .
Es muy importante conocer los productos utilizados para la reparación y sustitución de lunas . El fabricante nos indicará en la ficha de seguridad su manipulación correcta y el equipo de protección específico para la utilización del producto .
Para realizar el trabajo y evitar que existan riesgos de daño en el vehículo , es conveniente disponer de los elementos necesarios de protección .
Estos pueden ser :
- Las fundas y mantas protectoras de volante , asientos capó , aletas , etc .
- Cinta adhesiva de protección de pintura , etc .
Una vez utilizados , los vidrios se reciclan y se vuelven a fundir para su posterior reutilización . Como norma general , los restos de vidrio procedentes de lunas y parabrisas rotos se deben depositar en contenedores específicos para el reciclaje . Los vidrios serán recogidos por una empresa de reciclaje para su reutilización .
Todos los demás restos de productos , papeles de limpieza , enmascarado , etc ., y restos de goma o adhesivo deben depositarse en recipientes adecuados para su recogida selectiva .
Inventario .
- Llaves Allen : 2 , 2,5 , 3 , 4 , 5 , 6 , 7 , 8 , 9 , 10 , 12 .
- Llaves de tubo : 6-7 , 8-9 , 10-11 , 12-13 , 14-15 , 16-17 , 18-19 , 20-22 .
- Tijeras : 661 .
- Llaves Torx : T10 , T15 , T20 , T25 , T27 , T30 , T40 .
- Martillo de goma : 34 .
- Llaves fijas : 6-7 , 8-9 , 10-11 , 12-13 , 14-15 , 16-17 , 18-19 , 20-22 .
- Brocha : 24 .
- Alicate universal : 1 .
- Destornillador Estrella : 1 .
- Cuchillo : 1 .
- Llaves acodadas : 6-7 , 8-9 , 10-11 , 12-13 , 14-15 , 16-17 , 18-19 , 20-22 .
- Destornillador plano : 1 .
- Alicates punta redonda : 1 .
- Alicates punta plana : 1 .
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